影响流化床炉脱硫效率的几大因素

　　流化床锅炉必须在煤中加入脱硫剂同时燃烧,才会产生脱硫效果。循环流化床的燃烧及脱硫过程很复杂。实际运行中影响脱硫效率的因素很多,如运行床温、钙硫比、床料粒度、流化速度、SO2在炉膛停留时间、还原性气氛及燃料煤含硫量等,下面就来具体分析一下：

　　1.运行床温

　　锅炉运行床温对脱硫效率影响较大。由于床温的变化直接影响脱硫反应速度、固体产物的分布和孔隙堵塞特性,因此,床温会影响脱硫反应的进行和脱硫剂的利用率。脱硫的z佳温度并不是一个常数,与脱硫剂品种、粒径、煅烧条件等有关,一般控制为800-900℃。温度太低时,脱硫反应变慢,脱硫效率下降;温度太高时,CaSO4会分解为SO2,也将降低脱硫效率。因此,循环流化床锅炉的燃烧温度应在z佳脱硫范围内。

　　2.钙硫比

　　当钙硫比低于2.5时,脱硫效率增长很快。这是由于CaCOaO很容易被生成的CaSOaO失去与覆盖堵塞,使CSO2反应所必需的多孔性表面,因此,需投入较多的脱硫剂。但是投入过多的脱硫剂,脱硫效率增长较慢,不仅浪费脱硫剂,而且多余的CaO又可催化生成NOOx,使Nx排放量增加。另外,也增加了灰渣的物理热损失。一般认为Ca/S为1.5或2时较为经济。

　　3.床料粒度

　　脱硫剂和燃料的粒度及两者的粒径分布对脱硫效率也有较大影响。采用较小粒径的石灰石易使SO2扩散到脱硫剂核心,参与反应面积增加,有利于脱硫。但石灰石粒度太小或使用太易磨损的石灰石会增大其以飞灰形式的逃逸量,使脱硫效率下降。石灰石粉颗粒越细,反应的比表面积越大,脱硫率越高。炉内气流速度越低,石灰石粉在炉内停留时间越长,反应越趋于*,两者均可提高脱硫率。但两者存在矛盾,颗粒越细,在炉内停留的时间越短,而且过细颗粒的脱硫剂被扬析出床越多,其利用率就越低。一般认为采用石灰石粉,其粒度为0.1-0.3mm棒。通常循环流化床加入炉内石灰石粉过粗的现象较为普遍。有的锅炉房只将石灰石破碎就加入,其脱硫效果较差。

　　4.石灰石特性

　　石灰石特性主要包括物理特性和化学特性。物理特性主要包括石灰石煅烧后生成空隙的大小、分布及比表面积等。对脱硫反应来说,直径大于0.03μm的孔隙才是重要的。

　　许多杂质的存在会对石灰石的转化率产生影响。杂质的存在会使CaO颗粒在固硫过程中孔隙被堵塞的时间推迟,因而可以提高CaO颗粒的利用率。因此,石灰石的种类不同,孔隙直径分布不同,脱硫率也不相同。